这大概是因为 “伟创力”三个字，在很长的时间里，一直与“富士康”、“代工”这些词联系在一起。
去看看伟创力在苏州的三家工厂，现实的车间状况一定会让你大吃一惊：一直以来被视为规模仅次于富士康的世界级代工企业，伟创力的工厂里居然会有房间看起来像电影里的生化实验室，在密闭空间里忙忙碌碌的是机械臂，还有中国航空工业集团的工程师在监督认证、生产过程。
所有这一切的出现，是因为伟创力的生产解决方案供应商的转型策略。在制造业整体表现下滑的2015年，伟创力的营收基本与去年持平，最大的功臣正是工业与新兴行业部与高可靠性解决方案部。
策略一：深挖医疗行业制造开始转型破冰
回到伟创力转型的起点，2010年。
伟创力开始从PC代工业务退出，生产的目标放在制造更高附加值产品上。 从那时起，伟创力就把人力、资金投入在研发上，追求质量、科技与创新。
在当时已有深入积累的医疗行业成为了伟创力转型的突破口，看起来像电影生化实验室的房间，还真是被隔离开的防止生化危害的实验室，用于医疗设备维修前的消毒和检验，工厂早早取得了相关的资格认证。
贵重的大型医疗器械的维修，只是伟创力苏州工厂里与医疗相关的很小一部分业务。现在，与医疗相关的生产已经涉及了100多个品类，小到一次成型的输液管，大到售价不菲的诸如彩超等设备的完全制造。
“完全制造”意味着这些医疗设备最核心最精密的芯片、硅片也是在伟创力制造的，而且是在高自动化的生产线上制造的。
工厂里和通讯设备相关的生产也主要由机械臂完成。“通讯设备”当然不是指数年前的代工组装的手机业务。而是通讯相关的基础设施的高精生产，比如通信基站金属板的芯片。
每个金属板被打上专属的激光标签之后，就在密闭、防静电的环境由机器臂负责具体生产。这样生产线上的工人就由原来的十几名变成了两名，主要的任务就是放置元件，生产时间缩短到原来的五分之一。
这条芯片生产线实现了从生产到包装的高度的自动化，能够自我检测与纠正，测试出损坏或是不合格会自动报废。
策略二：自动化程度高≠先进制造，所以发展工业互联生态
伟创力设计与工程高级副总裁Murad Kurwa很自信苏州工厂绝对是先进制造的典范，这可不是单纯因为自动化程度高。
在他看来，工业的自动化生产可以划分为四个类型：
互联元件（自动化<50%）、互联生产线（自动化50%-75%）、互联作业（自动化>75%）、互联生态
其中互联生态并不是指的自动化的程度，而是先进IT系统、云、大数据介入生产实时合作，应该贯穿在其他三种生产类型之中。
那么，车间里充满了自动化的生产线并且高度互联就是先进工厂了吗？
Murad介绍说，投入产出比、真实制造需求才是判断应该如何进行系统改造、人力与机械如何分配的标准，这也是苏州工厂改造的思路。
伟创力的半导体生产等车间机械臂的数量确实远远多于工人，甚至可能有一个工人的工作就是确保好几条生产线在正常运作，或者干脆有的生产线上完全看不到人，机器完成订单后几小时没有新的工作接入，生产线就会自动断电。
但在机器人的生产车间里，虽有忙于制造机器人的机械臂，但是更多的是工人在完成组装、测试等复杂工作。
被制造出来的机器人可以灵活地打太极拳、跳舞、手指抓物，既有语音识别功能，也可以通过眼睛部位的摄像头扫描进行人脸识别：如果机器人见过你，下次看到你就会叫出你的名字和你打招呼。
实现这样的高智能，一个机器人内部有3000多个料件、60多个柔性线路板、25个马达、雷达、感应器（温度、重力）等等，不可能脱离人工的精细生产和反复测试。
其实，这款机器人产品是伟创力支持创新企业和项目的实践。目前这款机器人用于陪伴自闭儿童的医疗和教育项目，而新的设计会让它们变成餐饮行业和银行的服务员。
五年前，一个法国团队（具体名称因敏感信息不便透露）研发一套机器人软件系统，但没有硬件设计团队也没有硬件生产能力。
时值伟创力开始在全球范围内开展支持中小企业和初创企业创新的生态构建行动，这家法企考察了伟创力不同地区的三家工厂，选择了苏州工厂，将这款售价一万欧元机器人的外形及工艺设计、硬件制造都交给了伟创力。
过去两年的时间，伟创力一直在支持美国硅谷的初创项目的设计、制造以及宣传推广，甚至进行了大约1亿美元的投资。
可穿戴设备的创新发展在与中国的初创项目合作上得到了体现，移动医疗上已经有成品，比如在运动时使用的胸带，能够测量能量消耗，避免因透支到极限造成休克等不良后果。
创新不能只依赖于外部资源。面向企业内部的针对硬件创新、软件创新、现有产品创新的创新大赛也于2015年年末在苏州顺利举行，其中有一项获奖的“智能淋浴房”，可自动监测人体及环境温度，为用户提供最佳淋浴环境并节约水电。
策略三：生产车间改造不仅应用主科技，更要体现人性化服务理念
再来解答中国航空工业集团的工程师在监督认证、生产过程是为什么。
备受关注的国产飞机C919的综合化航电系统部件（飞机核心系统的关键部件之一，连接操控系统和其他分支系统）的很多组件生产以及组装也在伟创力的苏州工厂。
之所以会成功中选参与国产飞机的制造，伟创力认为和其供应链能力，以及准确掌握物料信息、生产信息、质量信息的能力相关。比如，伟创力在车间现场电子看板的基础上，让不在现场的管理层、远在异国的客户都可以通过移动端、PC端接入系统，随时随地了解生产状况。
并不是这些技术的运用才能体现工厂的进步性。只要有巧思，并不复杂的小改造也能看到效率的提升和体现人性关怀。
伟创力苏州工厂的地面上，有不少地方都为车间里运转的小车铺设了线路，这些线路是根据产品生产需求设计的。
比如，一条设备生产线上的产品重达35公斤，曾经好几名工人在设备达到其工位时，需要抬上抬下，改造后的小车带着设备行走，最终无需人力推动地进入产品存放区。如果有人不小心站在运行线路上，感应器感知到以后会自动停止等人离开，防止撞伤。
如果说高精度、高效率是制造企业本就应该做好的事情，不满于此的制造企业将目光转向了 “定制化”，作为自我模式的突破，更深层服务客户的方式。
定制化在消费品领域已经有很多成功的案例，但一直大型装备制造商头疼，伟创力却不得不解决这个问题。
抛开初创企业这样开始生产时的体量注定不大不说；单单来看医疗设备制造，很多昂贵的检查设备，每家医院基本只需要一到两台，但可能医院的房间布局不同就会让一个操作按钮或左或右。
伟创力的解决方法是，让生产线的设计支持定制化。
一个订单到达工厂之后，需要用到的生产线的二维码或是条码信息都会被打印出来，工人拿着打印单和无线手持扫码设备经过产线组装区域，通过条码信息进行判断来组装生产线。
原来的纯人工换线需要半个小时还可能出错，现在可以从换线提示板上看到基本达到了7分钟无措换线。
正是快速且准确换线能力的提升才使得小批量定制更有效率且成本更低。苏虹工厂（伟创力在苏州的三家工厂之一）的厂长杨建元笑称要发起新的挑战向5分钟以内换线努力了。
就这样，伟创力通过产品的后服务、定制化生产等路径，逐步摘掉了“代工工厂”的帽子，转变为从概念成型到规模量产的解决方案供应商。