据《日本经济新闻》报道，对于在中国运营的日本汽车组件制造商而言，劳动力密集型生产已经成为过去时。
日本本田汽车旗下按压零件生产商H-One及其它一些日本供应商通过机器换人提高自动化水平，应对中国工资上涨和劳动力短缺带来的问题。这些企业的目标是在人力和机器之间实现更好的平衡，让人来做高附加值的工作，将简单的任务交给机器处理。
2015年11月，广州本田汽车组件公司（GHAutoPartsIndustries，H-One中国子公司）开始为广州工厂引进机器人生产，机器人可以在四台双联压印机之间运送钢板。
据广州本田汽车组件公司高管透露，公司花了1800万元人民币，用机器人替代了48名工人，完成了三条双联压印机生产线三分之二工作量的自动化生产。另外，工厂82%的焊接工作也被166台机器人接管。
H-One之所以不断提高广州工厂的自动化水平，主要是因为中国劳工成本不断上升。2015年广州最低工资上涨了20%，达到了每月1895元，涨幅是中国主要城市中最大的。
目前广州工厂有将近900名员工，比2010年高峰时减少了400人。通过引进更多的机器人，H-One希望再度削减70-80名员工。在裁员的同时，工厂管理层正在想办法提高员工士气。工厂挂着的横幅上写着不放弃、不失望、不推卸责任。
在中国，80后和90后出生的人不愿意在工厂工作。为了保持工人的积极性，H-One让员工做高附加值的工作，如提出改进措施，而不是让他们干机器人能干的事。
H-One不是唯一一家依赖机器人的中国工厂。
2014年时，日本悬挂系统零件生产商F-Tech在中山工厂引进了70台焊接机器人，替换了10名焊接工人。F-Tech还开发并引进自动悬挂零件的设备。采用新的生产方式后，中山厂的员工由2013年最高峰的1160人降到了900人。工厂将平均每位工人的价值目标提高了5%。
在中国，汽车生产的门槛将变得更高。每辆车的平均利润将下降，因为消费者要求降低价格，汽车产业还面临过度供应的风险。在这种大背景下，汽车相关企业会继续提高生产自动化水平。如果真的这样，在不久的将来中国将成为汽车制造技术的大本营。
一些日本汽车组件商已经开始调整本国的工厂，它们的挑战在于重新平衡日本厂和中国厂的关系，以推动公司的改革。