中国机器人产业一度称雄，但是繁华却也难以掩盖众多问题。每个人都在谈论创新，技术创新、商业模式创新……创新无处不在，而且似乎这样就能轻轻松松找到新的经济增长点。真的是这样吗？
“创新”二字对于中国企业而言，沉重要大于兴奋。和国外企业巨大的技术差距，导致中国企业处于明显的竞争劣势地位。尽管不少企业都已清楚认识到这一点，然而基础研究领域底子薄弱、整体工业水平能力仍较为低下等等，都无不令企业主们感到困扰。
在中国本土的汽车行业、计算机行业也存在着相类似的问题。不少零部件由于始终无法突破关键技术，不得不常年依靠进口。这导致本土产品的成本居高不下，品牌和质量上却始终竞争不过洋品牌，利润低又进一步导致没有钱大笔地投资研发，形成恶性循环。
解开这个循环究竟有没有钥匙？这也许是值得行业外各界人士共同去思考的问题。
中国机器人市场增长速度之快是国际知名厂商卖力吆喝的重要背景。国际机器人联合会IFR今年发布的最新报告认为，工业机器人今年在中国预计将总共售出50000台，较去年增长37%。未来2015-2017年，中国机器人销售的年均增长率可达25%，而在美洲和欧洲，这个数值预计仅仅为6%。
显然，大家都意识到中国市场的巨大潜力了。
日本厂商的展品通常都非常强调速度和精度，这些机器人的误差通常只有0.1或者0.2毫米，并且稳定性极佳，说白了就是干活准确快速，还不容易坏。
不过这些机器人的价格也不便宜，一台打磨机器人的价格在25万元左右，一台可以演示3D微雕技艺的机器人也大约在这个价格。
实际上，根据IFR的报告，机器人可以被分为两个大类：工业机器人和服务机器人。工业机器人按照工种又可以分为焊接、搬运、装配、处理和喷涂五个品种。由于起步较早，在工业机器人这个领域，日本的整体技术能力位居世界前列，相比欧盟、美国和韩国都要更先进。不仅仅是“四大家族”中的两家日本企业，其他日本公司都要超过世界其他国家。评价机器人产业是日本的战略产业毫不为过。公司历史悠久，不仅意味着技术研发开始得早，实力强，同时公司的市场知名度和占有率也是目前无法忽略的优势。
目前，工业机器人应用最广泛的领域仍然是汽车制造业。汽车钢板的搬运、装配，甚至打磨、喷涂大都由机器人完成。
在外国展商眼里，中国制造的机器人仅仅可以用于码垛这些简单的工作，复杂精细一些的工种就无法胜任了。“这不是实情。现在焊接、打磨这类工种的通用机器人中国厂商都能制造了，只是负载量500公斤以上的机器人还无法实现国产，导致都只能购买外国厂商的高价产品。因此，这也是目前国内机器人研发的方向。”
中国的机器人行业起步较晚，最早进入这一行的是沈阳新松机器人自动化股份有限公司。这家公司成立于2000年，但是早在上世纪90年代就从科研院所的机器人研究室起步，开展这一领域的研究。然而发展至今，新松公司虽然已经在国内业界算得上龙头老大，却并不被认可为是一家标准的机器人本体生产企业，而是一家机器人工程公司，以提供设备集成设计安装维护工程为主业。只有自动牵引车(AGV)机器人等少数品种，是真正属于公司自主研发生产的机器人本体。和国内大多数公司一样，大量零部件甚至部分品种的机器人整机都要依赖进口。有业内人士评价，中国国产机器人的总体水平和国外公司至少差了30-50年，也就是说，中国公司目前只能生产外国公司30到50年前的产品。
为何新松公司会走这样一条发展道路？一家国内厂商的工程师直言：“因为做机器人本体赚不到钱。实际上，目前在生产机器人本体的公司也不赚钱。”而另一位工程师则说，生产机器人本体的企业由于核心技术力量不强，会遭到外国企业的严酷打压。他认为新松转型成一家工程企业，正是这种压力之下的无奈抉择。
一台机器人的核心部件共包括三项：控制系统、伺服电机和减速器。其中减速器完全需要依赖进口，而控制系统和伺服电机，国内有一定的自主研发能力，但适用机器人的范围还较为有限。
由于国内生产企业产能低，产量小，因此在进口零部件时，价格要比那些进货量大的厂商贵，成本高。而在销售时，国外厂商由于成本低，就可以将售价压至国内厂商的成本价，甚至低于成本价，直接逼国内厂商退出市场。
以减速器为例，这一小小的用于机器人关节处的零部件，单个售价就高达一两万元。一架六轴机器人，国内厂商的售价大约十几万，单单减速器就要占掉将近一半。2014年，国产六轴机器人本体产量不到2000台。整个国内机器人市场70%都被“四大家族”占据，而全部国产机器人企业加在一起的市场占有率仅仅只有5%左右。
中国企业究竟弱在了哪儿？
一家美国厂商的工程师认为，在基础研发领域，中国缺乏人才力量。“要同时解决好载重量和精确度问题，设计和工艺是一个方面，材料尤其是金属性能也是一个方面。而材料研发需要无数实验论证，才能确定配料比例和提炼方法。这不是机器拆拆装装就能简单学会的。”
全球最大的机器人前端抓手制造商德国ZIMMER公司，其销售经理蔡林洁告诉记者，他们的很多产品甚至拆都拆不开，就更别提模仿了。“其实减速器也是这样，其内部有一个工油系统，能拆开，但是很难装回原样。另外还有一个小装置，其材料必须经过稀土深加工，这也构成了一道技术门槛。”蔡林洁说，更有许多机器人，厂商为了防止竞争对手的拆解，还安装了GPS定位。
从全球市场占有率最高的减速器供应商日本纳博特斯克公司了解到，即便已经占据市场领导地位，他们在减速器研发上的投入力量仍然很大。就单单减速器的研发团队有100多人。这个数目是国内目前任何一家机器人公司都未能企及的。将新松公司公开的研发投入数据对比了华为。后者虽然不是机器人公司，但也属于硬件设备生产型企业。新松每年投入研发的资金是营收的12%，而华为则达到30%。
基础研发通常需要投入很多年才能有回报，而中国企业目前的薄利模式，不足以支撑大笔的研发投入，于是进一步导致只能在低端制造领域恶性竞争。
除了资金投入不足，基础研究型人才的缺乏，技术型工人的缺乏也造成国产机器人产业发展的掣肘。美国通用电气上海研发中心的一名电气工程师告诉记者，他们在采购设备时的困扰在于，有些国产厂商可能产品本身已经做得很好了，但是装配维修能力就是上不去。“东西好，也便宜，但是装了就是容易坏。”他认为这是整体工业水平低下造成的，已经不是个别企业的问题。
如何突破技术研发的难关是必须面对的问题。
一些新兴企业大多原先就从事机电行业。例如上海新时达原本从事的是电梯控制系统的开发生产，而南京埃斯顿的长项则是伺服电机。在公司已经能研发和量产机器人三大核心部件的其中之一时，成本压力相对减小。其中上海新时达更是寻求通过企业并购来迅速突破技术瓶颈。在制造研发电梯控制系统时，他们就收购了德国新格林纳公司85%股份。而此次进军机器人行业，他们又收购了深圳众为兴，以补充自身在小型和高精度机器人领域的不足。
“我们收购了德国公司后，他们的工程师最初对我们不十分友好。直到我们的技术水平开始慢慢赶上他们之后，他们才开始表现出合作的一面。”于华山说。
南京埃斯顿和安徽埃夫特公司也表示，除了与院士工作站合作，他们正积极寻觅海归人才，以期望能用尽量短的时间缩短和国外的技术差距。
至少我们让一部分不想挨宰的中国公司有了选择的余地。实际上，对许多国内中小企业来说，行业标准并没有国际标准那么高。因此，并不需要那么高要求的机器人。而我们中国企业自己研发的机器人可能完全能满足他们的要求，我们安装维护的人工费毕竟比国外便宜不少，那为什么不用国产的呢？
尽管目前和国外大企业尚不在一个竞争层面上，但是这些中国公司都表示，每年的销售额还是在以平均30%-40%的速度增长，因此前景仍然看好。未来怎样在技术研发上寻求突破，仍是他们共同需要面对的挑战。